Proceso del Acero

1. ¿De dónde salía el hierro? (El Norte Chico)

El hierro chileno no está en una sola gran mina, sino en lo que se llama la “Franja Ferrífera”, que va más o menos desde la Región de Atacama hasta Coquimbo. Las minas históricas y actuales más famosas son:

  • El Romeral (cerca de La Serena): Fue por décadas el corazón del hierro chileno. De aquí salía gran parte del mineral para Huachipato. Tenía un tren propio que bajaba el mineral desde los cerros hasta el puerto de Guayacán en Coquimbo.
  • El Algarrobo y Los Colorados (Vallenar/Huasco): Son gigantescas minas a rajo abierto en el desierto de Atacama. Hoy, Los Colorados es la más grande.
  • El Tofo (Histórica): Fue la primera gran mina industrial a principios del siglo XX, famosa porque tuvo el primer tren eléctrico industrial de Sudamérica para bajar el mineral a la costa (Cruz Grande).

2. El Viaje Logístico

El proceso no era solo sacar la piedra; había que moverla.

  1. Chancado y Magnetismo: En la misma mina, la roca se tritura (chanca). Como el hierro es magnético, se usan imanes gigantes para separar el mineral rico de la roca estéril (tierra sin valor).
  2. El Tren: Un clásico del paisaje del norte chico son los trenes largos cargados de mineral bajando hacia la costa.
  3. El Barco: El mineral llegaba a puertos como Huasco o Guayacán. Ahí se embarcaba en buques graneleros que navegaban hacia el sur, hasta la Bahía de San Vicente en Talcahuano.

3. La “Cocina” del Acero (Altos Hornos)

Esta es la parte que ya no se hace en Chile (tras el cierre de Huachipato). Para hacer acero “virgen”, necesitabas una receta con tres ingredientes que se cocinaban en un Alto Horno (un edificio de ladrillo refractario de 80 metros de altura):

  • Ingrediente 1: Mineral de Hierro (lo que trajimos del norte).
  • Ingrediente 2: Coque (Carbón destilado). Antiguamente venía de Lota y Coronel (las famosas minas submarinas), pero luego se empezó a importar porque el carbón chileno tenía muchas impurezas.
  • Ingrediente 3: Caliza (para purificar).

El Proceso (La Magia): Se tiraba todo por arriba del horno. Abajo, se inyectaba aire hirviendo a más de 1000°C. El calor derretía todo. Por gravedad, el hierro líquido (llamado Arrabio) caía al fondo. Como es más pesado, se quedaba abajo, y las impurezas flotaban (escoria). Cada ciertas horas se “picaba” el horno: se abría un agujero abajo y salía un río de hierro líquido naranja brillante.

4. De Hierro a Acero

El “Arrabio” que salía del alto horno no servía para construir; era quebradizo. Faltaba el paso final: la Acería.

  • Se metía el hierro líquido en convertidores y se le inyectaba oxígeno puro a presión.
  • Esto “quemaba” el exceso de carbono y lo convertía en Acero Líquido.
  • Luego, ese líquido se moldeaba en barras al rojo vivo (palanquillas) y se estiraba como si fuera masa (laminación) para hacer los fierros de construcción o rollos de lámina.

Resumen del cambio

Lo que murió en 2024 fue este proceso de “cocina completa” (Alto Horno). Lo que se hace hoy (Aceros AZA) es saltarse la mina y el alto horno: toman un auto viejo o una viga oxidada, la derriten en un horno eléctrico (como un microondas gigante pero con arcos eléctricos) y hacen acero nuevo. Es más corto, más limpio, pero ya no tiene esa mística del viaje desde el desierto.